Холод для хлебобулочных изделий

Повышение качества хлебобулочных изделий благодаря низко температурным процессам

В сегменте мелкоштучных изделий, в первую очередь в европейские пекари работают с холодом в течение ночи – здесь имеется ввиду, что тестовые заготовки после формовки отправляются в холодильные камеры на хранение и одновременно окончательную расстойку.

Это двойное преимущество, достигаемое только этим технологическим процессом.

Во-первых, убирается ночная работа по замесу, разделке и формовке мелкоштучки – тестовые заготовки утром уже полностью готовы к выпечке, но могут еще какое-то время находиться на хранении.

Во-вторых, благодаря длительной холодной расстойке выпеченный продукт получает тонкую хрустящую корочку и вкусный ароматный мякиш – качество продукта значительно выше, в сравнении с обычным способом тестоведения.

Когда речь заходит о длительных процессах тестоведения при малых плюсовых температурах, в отрасли существет много хороших технических решений, включая экономию энергии.

Печная техника и климатические установки являются на сегодняшний день ключевыми в хлебопекарном производстве и оба эти сегмента с прямо противоположными температурами являются сердцем современной пекарни.

Одновременно это означает, что те, кто хочет инвестировать в „холод“ (ни в коем случае не путать с заморозкой!) должен сначала ответить на многие вопросы.

Речь идет о процессах от приготовления теста до выпечки в магазине. Речь идет об объемах и энергии. Но выше всего стоит качество конечного продукта.

Лучшее качество, более низкие затраты энергии

В то время как дискаунтеры полагаются на пребэйк из глубокой заморозки, то профессиональные хлебопекарные производства с собственной сетью торговых точек, неуклонно двигаются в направлении длительных процессов расстойки.

Таким образом, ремесленные пекари создают для себя существенную экономию энергозатрат, поскольку для глубокой заморозки, кондиционирования, оттаивания и окончательной акклиматизации и расстойки требуется в несколько раз больше энергии, чем для охлаждения и хранения при +3 +5С. Еще более важным здесь является то, что улучшенное качество достигается именно брожением теста или расстойкой в диапазоне низких плюсовых температур.

Энергетика контролируемого процесса

Когда в 80-х годах на европейском рынке появились полностью автоматизированные климатические фермент-камеры для холодных процессов брожения и расстойки, они повсеместно внесли возможность охладить тестовые заготовки до температуры ниже -7 ° C в сердцевине благодаря замораживанию и так же быстро получить необходимую конечную температуру тестовой заготовки 35 ° C для загрузки в печь к заранее запрограммированному моменту времени.

Тестовые заготовки при этом процессе подвергаются высоким тепловым и биофизическим нагрузкам, и прерывание процесса брожения /ферментации требует огромного количества энергии, прежде чем в тесте полностью пройдет изменение состояния вещества от жидкого (вода) к твердому (кристаллы льда).

Этот процесс требует больше всего энергии во всей технологии контролируемой ферментации. Пример: для охлаждения стеллажной тележки с 20 противнями (на каждом по 30 тестовых заготовок) в климатической установке с 25 ° C до -5 ° C необходимо порядка 940 Вт; для дальнейшего полного замораживания и образования льда в сердцевине тестовой заготовки до температуре -7 ° C в требуется порядка 2800 Вт! Последующее охлаждение до -18 ° C для длительного хранения требуется всего около 280 Вт (источник: Pittrof и Späth по технологии охлаждения в пекарне, изд. Проф. Клаус Лёше). Эти цифры наглядно иллюстрируют, насколько высока экономия энергии, если избежать шоковой заморозки и изменения агрегатного состояния.

Проблемы с определением стадии расстойки

Основные усилия прилагаются на стадии готовности к выпечке. Далеко не всякий персонал обучаем настолько, что может определить степень окончательной расстойки и точно вовремя поставить тестовые заготовки в печь. В таких случаях только продукт А-категории поставляется в охлажденных тестовых заготовках в торговую точку, а персонал получает четкие инструкции через какое время после выемки из холодильника тестовые заготовки должны отправиться в печь.

В остальных случаях продукты доставляются в магазины частично выпеченными и замороженными. Первоначальная загрузка торговых полок осуществляется фактически готовыми продуктами из пекарни, чтобы избежать перезагрузки печи в торговой точке.

В магазине выпекаются только А-продукты

Это развитие прослеживается во всех успешных компаниях, где основным тормозом увеличения и расширения является нехватка специалистов на производстве и недостаток профессиональных навыков у торгового персонала. Именно поэтому в более чем выпечку А-продуктов в магазинах не реально. Что является в данном случае продуктом А-категории решает производитель, который выбирает самый успешный продукт из собственных разработок или региональный затребованный.

Что касается холодных режимов, это означает, что пекарня должна придерживаться двойной стратегии. И на вопрос „Какой должна быть производственная цепочка для А-продуктов,“ существует много ответов, которые зависят от разных критериев, как объемы продажи, оснащение магазина, целевая группа покупателей и т.д.

Замороженные полуфабрикаты

В то время как холодильная техника разгружает особенно загруженные часы суток, она же и позволяет улучшение качества продукта. Что означает, необходимость достаточных холодильных площадей, где будут находиться тестовые заготовки и на стеллажных тележках и в поддонах.

Параллельно к этой системе будет применяться и частично выпеченная заморозка, но ее объемы могут быть существенно сокращено (благодаря простому холоду), что значительно сократит энергозатраты.

Только в этом случае продукты категорий B и C могут быть произведены экономически разумными партиями. Здесь же возможна работа с замороженными нерасстоенными тестовыми заготовками, которые хранятся дольше пребэйка и занимают значительно меньше места по объему.

Но из глубокой заморозки они сначала отправляются в климатическую камеру с автоматизированными процессами дефростации и медленной ферментации или в автоматическую камеру с заданным процессом в диапазоне от -18 до +20 (30)С для тех же контролируемых процессов до готового к выпечке состояния.

Процессы управления ферментацией

Во всех случаях увеличения времени окончательной расстойки речь идет о замедлении или прерывании процесса ферментации и в зависимости от этого появляется возможность хранения тестовых заготовок на стадии после формовки, но до загрузки в печь.

Классическая длительная расстойка

За термином «длительная расстойка» скрывается процесс хранения и одновременного естественного ферментирования отформованных тестовых заготовок разного завеса теста при температурах помещения (от 15-20 до 20-25, в зависимости от времени года) длительностью до 8 часов.

Время длительной расстойки регулируется посредством температуры помещения, объема дрожжей и температурой теста на конец замеса.

Пример параметров из практики:

При объеме дрожжей 6% 8%на объем муки при ферментации в обычной расстойной камере

Замедление процесса ферментации

Термин «длительная холодная расстойка» используется в том случае, когда процесс окончательной расстойки растягивается на более чем 8 часов, до максимально 24 часа и делается это посредством значительного снижения температур до диапазона от +5 до -5С.

При этом важно, чтобы тестовые заготовки сразу после формовки были резко охлаждены до температуры 0С в сердцевине заготовки.

После фазы длительной холодной расстойки/ хранения тестовые заготовки должны быть аклиматизированы при температуре помещения около 30 минут.

Прерывание процесса ферментации

Для прерывания ферментации темпеарутра в сердцевине тестовыой заготовки должна быть снижена и зафиксирована в диапазоне -15 -18С. В это состоянии тестовые заготовки могут храниться до 72 часов без потери конечного качества продукта. Дальнейшая необходимая ферметация происходит на стадии окончательной расстойки в расстойной камере после фазы дефростации, которая составляет один – два часа при температуре помещения. Либо для всего процесса используется автоматическая камера с диапазоном температур от -20 до +35С. Как правило фазы дефростации и дальнейшей ферментации в автоматических камерах требуют от 8 до 10 часов при контролированном регулировании температур.

Оптимальные параметры пшеничной муки (в/с) для процессов замедления и прерывания ферментации

Длительныые процессы тестоведения, увеличенные процессы холодного хранения

при воздействии многократного изменения температуры (холода и тепла) предъявляются особые требования к муке и дополнительным компонентам. Это в основном относится к высокой и продолжительной нагрузке на тестовые заготовки изнутри и снаружи. Особенная стабильность теста востребована при постоянном воздействии дрожжей и ферментов. Нередко необходимо воздействие и поддержка посредством хлебопекарных улучшителей на всех этапах обработки теста. Качества теста, то есть его структура, водопоглощающая способность, растяжимость и эластичность должны быть усилены. Консистенция теста должна оставаться стабильной, за исключением разрыхления.

Естественное размягчение или затвердевание (versteifen) теста должны оставаться в узких рамках толерантности.

Оптимальный результат выпечки возможен только в том случае, если все компоненты выпечки и ингредиенты для выпечки (включая дрожжи и улучшители), и техника, и применяемые процессы между собой скоординированы.

Основы процесса прерывания брожения / ферментации

Искусство заключается в том, чтобы контролировать активность дрожжей и ферментов во время холодного кондиционирования, чтобы в соответствующие промежутки времени гарантировался оптимальный режим для обоих «катализаторов» созревания теста. В то время как дрожжи при быстром охлаждении в начале времени ферментации демонстрируют уже при + 5 ° C только около 10 % своей активности, то деятельность активности энзимов составляет примерно на 50 % от его полной мощности (в сравнении с деятельностью энзимов при при 24 ° С температуры теста). Следовательно, контроль ферментации не ограничивается регулированием активности дрожжей, но также служит для контроля активности энзимов (гидролиза), то есть расщеплению ингредиентов, таких как крахмал и белок, и сопутствующего увеличения концентрации растворимых веществ (например, мальтозы).

Всегда важно установить оптимальный баланс процессов набухания, ферментации и расщепления энзимами в желаемом временном интервале холодного кондиционирования. Согласно результатам исследований наиболее интенсивное образование естественных арома-веществ для интенсивного хорошего вкуса булочек происходит при температуре от 8 до 10 ° C. Но так как улучшение вкуса, а также привлекательный внешний вид (хороший объем, хорошо раскрытый надрез, привлекательный цвет), а также гибкость производственных процессов являются одними из важнейших задач холодного кондиционирования, управление результатом может осуществляться не только в этой области, не только в данном диапазоне температур.

Время и температура

Можно иллюстрировать примером: чем выше температура во время фазы созревания в процессе замедления ферментации и чем дольше она длится, тем крупнее пористость мякиша (более сильное брожение дрожжей), тем сильнее клоер корочки (больше сахара выделяется из крахмала). На определенной момент стадии (после отметки «оптимально») пористость структуры теста становится слишком грубой, продукт во время выпечки слишком быстро темнеет. И интенсивность колера может быть «переломлена» и стать слабее при черезчур длительном замедлении процесса ферментации и излишне «высокой» выбранной температуре, потому что дрожжи к определенному моменту полностью сбродят / расщепят сахара (мальтозу), и ввиду комплексных процессов обмена веществ (дрожжи связывают минералы) это приведет к низкой активности амилазы. В результате образуется меньше декстринов, что, в свою очередь, требует амилазы для производства мальтозы. Дрожжи могут ферментировать только мальтозу (без декстринов), так что это приводит к снижению колера. Баланс процессов обмена веществ переходит свои границы.

Этот несколько сложный и яркий пример показывает, насколько важны баланс в тесте и точное управление комплексными процессами. Несмотря на длительное время созревания, у такой булочки не будет хорошего аромата: «палку перегнули». Достаточное ограничение активности дрожжей и предоставление ферментам достаточного времени для усвоения питательных веществ является центральной задачей замедления процесса ферментации. При высокой активности энзимов и дрожжей тестовые заготовки наступит момент, когда тестовые заготовки полностью «разрушены», тесто разжижается.

Таким образом, необходимо грамотно запрограммировать кривые холода, чтобы получить возможность перекрыть длительный период вплоть до 24 часов благодаря идеальной координации времени, температуры и влажности. В идеале тогда можно выпекать по мере необходимости готовые к употреблению тестовые заготовки непосредственно из холодильной системы.

Термины:

Брожение / ферментация / расстойка

В различной профессиональной и около-профессиональной литературе эти три термина часто заменяют друг друга. В совершенно непрофессиональной литературе авторы даже не понимают смысл, разницу или аналогию смысла этих слов.

Все три понятия выражают один и тот же процесс: ферментация теста. Но в силу того, что в разных странах термины на разных стадиях иногда обладают различными названиями, получается некоторый сумбур.

Например: в российской технологии процесс ферментации теста в деже называют «брожением», а ферментацию в отформованной тестовой заготовке называют «окончательной расстойкой». В то время как в немецкой технологии весь процесс созревания теста от момента окончания замеса и до полной готовности для загрузки в печь называют «Gare» переводится как «брожение, созревание» – неважно в деже или в куске.

В английском и французском языках весь процесс называется «ferment», поэтому слово стало распространенным термином и в русском языке.

Источники информации:

Klaus Lösche (Hrsg.): „Kältetechnik in der Bäckerei“

Pittroff, M. und H. Späth: „Gärsteuerung und Teifkühlung von Weizenkleingebäck unter Einsatz von „Bäckerkälte“ und speziellen Backöfen.