Вместо трудоемкого процесса – эффективное техническое решение…

Система подачи сырья и изготовления опары для Челны-Хлеб от австрийско-немецкой компании Daxner.

В нашем журнале мы неоднократно рассказывали о немецкой компании Daxner, специализирующейся на разработках комплексных решений по работе с сырьевыми компонентами для индустриальных хлебопекарных предприятий.

Компетенция компании Daxner охватывает многочисленные шаги производственного процесса от самого начала – подачи сырья на производственную площадку: прием и бестарное хранение муки, всех прочих сыпучих и жидких компонентов. Далее техника Daxner сопровождает процессы дозировки и смешивания, изготовления предварительных стадий теста как опара или закваска и продолжается вплоть до крышки тестомеса, куда просеянные мука, смеси, различные микродобавки, а также предварительные теста подаются для замеса теста в строго по рецепту отдозированном объеме.

Для качества хлеба на натуральных компонентах важнейшую роль играют предварительные стадии теста: закваски, опары, заварки.

Мы регулярно пишем о центральной роли и многоплановых преимуществах использования опар и заквасок в основном тесте, как для различных видов хлеба, так и сдобных изделий.

В рамках индустриального предприятия в этой связи встает вопрос эффективной работы с такими компонентами в реальной производственной жизни… Процессы ферментации должны контролироваться, подача сырьевых компонентов (вода, мука, закваска и др.), температура, время – все это должно строго отслеживаться и происходить это должно постоянно, круглосуточно, 365 дней в году. Поэтому в данном случае на сцену выступает тема ферментационных установок, точнее эта тема не перестает быть актуальной.

Важным аспектом в данном случае является тот факт, что техника должна подбираться под желаемые процессы, а не выражаться установкой готового котла под одну единственную рецептуру завкаски. Производственное предприятие само решает какие процессы ферментации оно хочет осуществлять или разрабатывать в будущем.

Ферментационные системы на российских предприятиях.

Многие российские предприятия уже оснастили свои цеха современными комплексами приготовления жидких опар и заквасок, сделав это процесс полностью контролируемым и автоматическим. Те же, кто еще не модернизировал данный участок производства, продолжают выслушивать нарекания своих покупателей о нестабильности качества их хлебобулочной продукции.

Компания Daxner является, без сомнения, одним из ведущих специалистов в области разработки технических решений по приготовлению заквасок и опар по самым различным рецептурам, будь-то многоступенчатая ферментация ржаных заквасок, своеобразное приготовление пшеничных заквасок или ведение пшеничной дрожжевой опары длительной ферментации.

Daxner позиционирует себя, как независимый разработчик решений по индивидуальным рецептам конкретно каждому заказчику. „Мы никого не «подсаживаем» на стартовые культуры от различных производителей смесей при разработке наших линий, а только работаем совместно с технологами предприятий, выясняя особенности и пожелания создателей продукции“, – объясняет Виталий Фрик руководитель Российского отдела экспорта компании Daxner.

Не только производительность, но и гигиена

На сегодняшний день одним из равноправных критериев качества техники /установки/ системы является ее функциональность в вопросах гигиены. Которые должны учитываться уже на стадии планировки и разработки всего технического решения.

И именно в вопросах современных требований гигиены Daxner занимает бескомпромиссную позицию и никогда не пойдет на внедрение сомнительных технический решений, с целью уменьшения стоимости оборудования.

«Мы разговариваем с нашими заказчиками, дискутируем, объясняем, где можно сэкономить или разбить реализацию проекта на несколько этапов, а какие технические решения являются неотъемлемой частью современной установки», − делится с нами Виталий Фрик.

От разработки к реализации: проект на “ЧЕЛНЫ-ХЛЕБ”

В 2018 году компания Daxner реализовала большой проект на одном из уникальных предприятий Татарстана, в г. Набережные Челны, на предприятии Челны-Хлеб.

Акционерное общество “ЧЕЛНЫ-ХЛЕБ” во главе с директором Рафаэлем Юнусовым − современное мощное предприятие полного цикла, которое специализируется на производстве хлебобулочных изделий уже более 50 лет.   Ежедневный объем продукции, отправляемый в точки продаж составляет более 70 тонн. Хлеба, батоны, булочки, сдоба и сладкая выпечка пользуются заслуженным спросом и что самое главное – доверием покупателей.

Когда-то в 1993 году предприятие было на грани полного разрушения и исчезновения с карты хлебопекарного рынка. Постоянно и упорно, шаг за шагом руководители предприятия восстанавливали и развивали производство, логистику, торговлю и со временем выстроили устойчивую успешную компанию.

Техническое перевооружение – непрерывный процесс

После принятия решения о модернизации цеха производства опар, команда предприятия начала скурпулезный поиск поставщика оборудования для этого важного этапа производственной цепочки.

Задача была поставлена сложная:

  • 5 производственных линий, круглосуточно выпускающих около 15 тонн пшеничной продукции должны быть непрерывно обеспечены подачей пшеничной опары неизменного качества.
  • Суммарная суточная потребность опары составляла порядка 10,0 тонн со среднечасовым расходом около 360 кг.
  • Причем ранним утром, когда нагрузка на все пять линий максимальная, часовое потребление опары может достигать 1800 кг в час !!!

Специалисты Челны-Хлеб неоднократно приезжали на предприятие Daxner в немецком городке Лауда-Кёнигсхофен, выезжали совместно на производственные площадки референц-пекарен в Германии, где установлены опарные системы от компании Daxner, совместно обсуждали варианты технического решения проекта. В итоге, решение было принято именно в пользу компнаии Daxner, хотя она была не единственным рассматриваемым поставщиком.

Началось конструкторское проектирование линии…

Тестовые выпечки на предприятии выявили, что оптимальное количество муки в опаре, должно составлять порядка 40% общего объема муки. Такой объем опары в рецептуре хлебобулочных изделий существенно улучшает структуру и мякиша и корочки, а так же увеличивает длительность хранения готового продукта.

На сегодняшний день на 5 линиях производится порядка 2 тонн изделий из слоеного теста, типа круассанов, рожков, около 3 тонн пшенично-ржаного хлеба, остальное – типичные пшеничные сорта белого формового хлеба, булочек пшеничных и булочек специальных, с добавлением зерен или семечек, а также работает батонная линия.

Технолог предприятия Лилия Гарипова знает, что для создания ароматных и вкусных продуктов, помимо прочего – основным параметром является время. «Действительно качественный продукт невозможно получить ускоренным методом», – подчеркивает она как опытный технолог.

Поэтому за основу рецептуры было взято время ферментации опары порядка 12 часов. Не называя точных температурных режимов приготовления опары – это индивидуальный рецепт предприятия, скажем лишь, что процесс ферментации происходит при температурных параметрах ниже 24°С и разделен на несколько этапов. По окончании как такового процесса ферментирования, чтобы замедлить процесс дальнейшего окисления, опара охлаждается до 12°С. Были взяты пробы готовой опары после 6; 8; 10 часов её хранения и использованы в тесто для пробных выпечек. Оптимальное время выработки готовой опары из одной ёмкости, при условии её хранения при температуре 12°C было заложено в рамках 6 часов. При охлаждении ее еще на несколько градусов ниже, значение кислотности и числа pH, также находилось в рамках, не критичных для использования опары в тестоведение, без изменения качества конечной продукции. Это даёт технологам не только уверенность в стабильности качества продукта, но также гибкость при планировании старта производственного процесса разных рецептур для дневного объема выпечки.

Установка для конкретного производственного процесса

С учётом выбранной рецептуры, объема потребления и времени отбора опары, компания Daxner разработала и предложила следующее решение:

Опарная установка была скомплектована из четырех ферментационных ёмкостей для круглосуточной работы линий.

Каждая емкость рассчитана для 6 часов отбора опары. Например, как только, ёмкость Nr.1 становилась пустой, к этому времени заканчивался цикл охлаждения готовой опары в ёмкости Nr.2, из которой сразу начинался отбор на производство. Затем, соответственно опара подавалась из третьей ёмкости, четвертой и снова по кругу.

Ёмкости для ферментации опары были выбраны объемом 4.000 литров каждая для приготовления 2.200 – 2500 кг опары, установлены на тензометрии и являются трёхстенными. Благодаря управлению температурными режимами воды в «рубашках» ёмкостей, можно регулировать точную и постоянную температуру опар, а также замедлять процесс брожения для стабилизации массы опары.

Для смешивания муки с водой в соотношении 1 к 1 и равномерной подачей дрожжевого раствора в техническое решение был внедрен горизонтальный непрерывный смеситель компании Daxner марки daxDou.

Помимо смесительного органа в комплекс смесителя входят два мучных дозатора, дозирующий шнек, водосмеситель непрерывной дозировки воды. Такой способ гарантирует гомогенное перемешивание подаваемых компонентов без комочков производительностью 2.500 кг/час.

Приготовление и дозировка дрожжевого раствора также являются частью технического пакета от фирмы Daxner. Дрожжевое молочко подается в процентном отношении к муке напрямую в смеситель.

Не только изготовление, но отработанная подача в тестомесы

Непростой задачей является дозирование готовой опары на пять производственных линий, где общее количество может составлять до 30 дозировок в час!   Общая протяженность трубопровода от 4 опарных ёмкостей к линии номер 1 и оттуда на остальные четыре линии составила порядка 65 метров. Такой трубопровод, если он заполнен продуктом, вмещает около 200 литров вязкой, живой опарной массы, которая содержит дрожжи и начинает мгновенно реагировать на повешение температуры, расширяясь в объеме.

Здесь компания Daxner предложила однозначно правильное решение – подача опары на точки дозирования должна осуществляться по охлаждаемому трубопроводу. Температура продукта в нем должна соответствовать температуре хранения опары в ёмкости.

Для правильного темперирования всей системы опарной установки Daxner в поставку была включена охладительная установка, мощностью 55,0 кВ.

Для бережной подачи готовой опары на производство используются двухвинтовые насосы гигиеничного исполнения. Конструкция насосов специально разработана для работы с пищевыми вискозными ингредиентами. Структура опары при перекачке таким насосом не нарушается, а бережно перемещается из ёмкости в трубопровод. Дозировка по объёму магнитно-индуктивным расходомером обеспечивает максимальную точность дозирования, а пневматический вентиль «без капель» мгновенно прекращает подачу опары в теста, при достижении нужного количества, не оставляя следов и подтеков.

Удобная чистка – это дверь к гигиеничности производства

Касаясь темы гигиены необходимо отметить, что было уделено особое внимание гигиенически продуманному исполнению всех узлов установки, а также автоматической мойки узлов и агрегатов.

Непрерывный смеситель daxDou, соединён через многочисленные шланги с промывочным аппаратом высокого давления фирмы Керхер, и подаёт теплую воду внутрь смесителя под давлением 130 мбар. Такой способ промывки эффективно снимает налипший слой теста по всему корпусу смесителя между статорной частью и шнеком, а насос откачивает промывочную воду в дренаж.

Трубопровод, подающий замес от смесителя в ёмкости ферментации, а также трубопровод подачи опары на производство был выполнен с поршневой промывкой системы “pig”.

Силиконовый поршень проходя по внутренней поверхности трубопровода не только эффективно очищает трубы от вязкой массы, но также экономит сотни кубометров воды для хлебозавода, которая, при отсутствии поршня должна быть использована для промывки трубопровода, однако без должного эффекта, так как одна вода не сможет очистить трубы от налипшей опары, а лишь пробьет себе путь для выхода в дренаж. Другое преимущество поршня: после каждого замеса он проталкивает чистый продукт, не перекачанный насосом из трубопровода в ёмкость ферментации. Иначе оставшуюся в трубе опару нужно было бы каждый раз сливать при помощи той же воды в дренаж. Это, во-первых, не экономно с точки зрения сырьевых затрат, а также, не разрешено правилами слития вискозных масс в общие дренажные сливы.

Каждая ёмкость ферментации оснащена парой омывающих ротационных форсунок, которые приводит во вращение на 360° поступающая к ним под давлением вода. Мощные струи воды точечно сбивают налипы на всей внутренней поверхности ёмкостей и конструкции мешалки.

Были составлены программы для автоматической промывки смесителя, трубопровода подачи, ёмкостей после завершения каждого цикла работы в круглосуточном режиме работы, а также программа «большой мойки» всех узлов установки в санитарный день.

Долгожданное введение в эксплуатацию

Монтаж поставленного оборудования и ввод его в эксплуатацию длился около шести недель. Как часто бывает, реконструкция реконструкцией, а хлеб насущный должен ежедневно сходить с конвейера, обеспечивая жителей свежей выпечкой. Поэтому монтажные работы велись параллельно с основным производством.

Батоны, выпеченные после запуска новой линии увеличились в объеме, тесто стало более пластичным, нежным. Ну, а самое важное качество, которое получил ассортимент выпускаемой продукции с добавлением опары, это появление яркого хлебного аромата…

За подрумяненной хрустящей тонкой корочкой прячется мягкий сочный мякиш пшеничного батона. Аромат свежего пшеничного хлеба поражает лишь только берешь его в руки. Этот же аппетитный аромат заманивает покупателя в магазины Челны-Хлеба. Качество свежих продуктов на опаре говорит само за себя, а эффективность и удобство каждодневного производственного процесса говорит о качестве технического решения поставщика.

Не удивительно, что клиенты, которые успешно сотрудничают с Daxner, как одно из преимуществ отмечают отсутствие у компании стандартных решений. Технические ответы на производственные вопросы могут быть разными. Каждое хлебопекарное производство – это штучный проект. Потребности каждого заказчика тщательно изучаются компанией Daxner и ложатся в основу индивидуальной разработки.